Snabb prototypframställning påskyndar innovation inom batteristrukturen för nya energifordon——BYD:s lättviktsprojekt för batterihöljet
![]()
Med den explosiva tillväxten av den globala efterfrågan på nya energifordon (NEV) har batteriprestanda blivit en kärnfaktor för konkurrens i branschen. BYD: s batteritillverkare planerade att utveckla ett nästa generations lättviktsbatterikapsling, som kräver en viktminskning på 20 % samtidigt som den strukturella styrkan bibehålls, med designvalidering som skulle slutföras inom 6 veckor. Traditionell formutveckling innebär långa ledtider och höga kostnader, så kunden valde snabb prototypframställning genom bearbetning. Som en ledande inhemsk leverantör av snabb prototypframställning tog Brightstar sig an detta kritiska projekt.
![]()
- Snäv tidsplan: Fullständig validering från design till test måste slutföras inom 6 veckor (jämfört med 12+ veckor för traditionella verktyg), med endast 2 veckor avsatta till Brightstar för att producera 5 prototypenheter.
- Precisionskrav: Täta yttålighet på ≤±0,01 mm för att förhindra batteriläckage
- Materialprestanda: Prototyperna skulle efterlikna massproducerade aluminiumlegeringar (6061-T6) mekaniska egenskaper (draghållfasthet ≥310 MPa).
![]()
Brightstar använde 5-axlig precisionsbearbetning (DMG MORI NX-SERIEN) med hög dynamisk noggrannhet (±0,01 mm), direkt bearbetade aluminiumstycket för att leverera den första prototypen inom 5 dagar, vilket klarade FAI-inspektion. Genom simuleringsdriven design (t.ex. ANSYS spänningsanalys) optimerades den interna ribbstrukturen iterativt, vilket uppnådde en viktminskning på 23 % (från 8,5 kg till 6,5 kg). Efter bearbetning genomgick prototyperna anodisering för att simulera massproduktionsantikorrosionsprestanda och klarade 500-timmars saltsprutningstester (GB/T 10125-2021) utan misslyckande.
Med Brightstars snabba prototypframställning levererades projektet på 4 veckor (33 % före kundens 6-veckorsmål och 66 % snabbare än traditionella verktygsmetoder). Prototypens enhetskostnad var 1 200 dollar jämfört med 50 000 dollar för verktyg, vilket gav en 88 % initial kostnadsreduktion samtidigt som riskerna för formmodifiering eliminerades.
![]()
Enligt kundens faktiska testdata bidrog viktminskningen av e-nclosure (2 kg) till att ett totalt batterisystem blev 15 kg lättare, vilket förbättrade fordonets räckvidd med 1,2 %. I kombination med optimering av batteriets energitäthet och uppgraderingar av värmehantering ökade den totala räckvidden med 8%.
![]()
Snabb prototypframställning möjliggör en effektiv och kostnadseffektiv omvandling av fordonsinnovation till verklighet, vilket komprimerar utvecklingscykler och minskar risken med massproduktion.
